【图解】自动喷砂机和超高压清洗机清洗费用比较 技术创新带动喷砂机的发展
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自动喷砂机和超高压清洗机清洗费用比较:
自动喷砂机
使用自动喷砂机清洗汽轮机转子及隔板大概时间需要70-80小时,工作介质(砂)耗费为2万元,人工费大概是0.5万元,其他辅助设备费用是8万元。
超高压清洗机
使用超高压清洗机清洗汽轮机转子及隔板大概时间需要60-65小时,工作介质(水)耗费为500元左右,其他费用(包括设备折旧费、人工费、能耗等)大概在4万元左右,不需要任何辅助设备。
经过对比,我们可以看出超高压清洗机相比喷砂机的清洗时间短,清洗所需要的总费用也较少,并且不需要任何辅助设备,清洗时只需要提供一个流量很小的水源,同时吊车配合翻身就可以完成转子及隔板的清洗,工序比喷砂机简便的多。
喷砂机和超高压清洗机的特点比较:
1、自动喷砂机
喷砂机是利用压缩空气抽吸砂,使其加速喷射到物体表面,利用磨料的打击力除垢,其主要缺点有以下五点:
1)喷砂材料成本很高,而且无法回收再利用。
2)噪音大,作业时会产生大量粉尘,危害作业及附近人员的健康。
3)辅助设施费时、费工、费料,吊装工作程序复杂。
4)会产生有毒的废弃物,须运送到指定地点深埋或废弃,造成环境污染。
5)对作业现场及附近的空气会造成严重污染,作业现场及附近的其它设备都需要作防尘保护。
2、超高压清洗机
超高压清洗机是通过高压水泵将普通的自来水加压至一千多个大气压后再通过小孔径的高压喷嘴喷射出的一股能量高度集中的射流束,也就是我们常说的超高压水射 流,超高压水射流具有巨大的打击能力,瞬间释放在被清洗的污垢上,在污垢的表面形成锲形剥离、剪切复合破坏以及射流冲击等作用力,使污垢与基体产生压力 差喷砂机,自动喷砂机和超高压清洗机清洗费用比较以达到清除设备表面污垢的目的。
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技术创新带动喷砂机的发展
随着科技的发展,很多行业也都在随之发展着。尤其是现在的机械行业在科学技术的带领下一直都在不断的创新发展着。技术进步促进了生产效率的不断提高,高科技的产品设备为市场的发展带来了很大的进步。作为伟宏喷砂厂而言,随着不断的技术改进,我厂的喷砂机设备也不断的完善改进中,展现给消费者的是越来越优质的喷砂机设备。
杭州伟宏喷砂机械厂作为目前机械行业的优质企业,在不断的加强机械技术改进的同时也要不断的利用各种先进的技术来说打造出低能耗、高效率的喷砂机。在目前整个机械行业在不断进步和发展的同时,作为机械行业的成员之一,伟宏也要不断的依靠技术的力量,迎合这个市场的发展。面对越来越多国外产品的竞争,如何在这样的形势下发展是现在国内企业的一个问题。伟宏觉得只有先把自己企业的产品制造的更为优质那才有真正的实力去与之对抗。只有在不断依靠技术进步的情况下才有可能带动这个机械市场的发展。
技术就是第一生产力,对于这句话的理解相比大家都了解,只有依靠技术创新,顺应市场的需求变化,才能不断的实现进步,才能让喷砂机在市场上取得好的成绩。中国人的传统美德就是吃苦耐劳,不管是以前还是现在,这都是每个企业都必须要有的精髓,只有这样才能在这个激烈的市场环境下有更好的发展。
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日照叶片喷砂机
如何选择喷砂磨料的类型及粒度
如何选择喷砂磨料的类型?
金属类磨料,如铸铁砂和铸钢砂,使用寿命长,破碎率低,能重复使用,多用何选择喷砂磨料的类型?金属类磨料,如铸铁砂和铸钢砂,使用寿命长,破碎率低,能重复使用,多用于钢铁制件大批量产品生产时的喷砂作业,但这类材料不适用于铜、铝、镁等材料的喷砂处理,因为容易产生铁锈污染问题。非金属类磨料有氧化铝、碳化硅、石英砂、河砂、炉渣、浮石、石榴石等,特别是棕刚玉砂质地坚硬,破碎率低,喷砂效率高,质量好,不会对基体表面产生污染,无硅尘危害,价格适中,是最常用的喷砂磨料。碳化硅砂虽然硬度很高,但对基体的嵌入能力强,破碎率较高,通常使用不多。在无法回收的现场大面积喷砂操作中,亦可使用优质石英砂和河砂。
如何选择喷砂磨料的粒度?
喷砂磨料粒度的选择主要取决于所需要的表面粗糙度,也与磨料的硬度、涂层厚度和喷砂用空气压力等因素有关。实际使用的喷砂磨料,其粒度范围通常分为三挡:粗砂(0.6mm~2.0mm,-1目~+30目),中粗砂(0.425mm~1.4mm,-14目~十40目),细砂(0.t8mm~0.6mm,-30目~+80目)。当要求喷涂涂层厚度超过0.25mm时,推荐采用粗砂,以提高基体的表面粗糙度,获得最佳的粘结性能;当涂层厚度小于0.25mm,要求基体表面的粗糙度比较均匀时,则宜采用中粗砂,能达到满意的粘结强度;当涂层厚度小于0.25mm,且涂层以喷涂态(不经后加工)使用时,即要求喷涂态涂层的表面比较均匀、光洁时,宜采用细砂喷砂。细砂喷砂时,单位时间单位面积上冲击基体表面的磨料数目和接触面积均大,因而喷砂效率高,但表面粗糙度小;反之,磨料粒度大、喷砂效率低,表面粗糙度增大。
对于各种金属基体,推荐采用的磨料粒度为0.25mm~1.18mm(-16目~+60目);对于大多数塑料基体,则宜采用0.15mm~0.25mm(-60目一+100目)磨料;对于薄涂层,特别是薄基体,应采用细粒度磨料,其粒度范围为0.125mm~0.71mm(-25目~+120目);对于厚度大于0.25mm的厚涂层,或为了获得最好的结合强度,则应采用较粗的磨料,其粒度范围为0.71mm~1.00mm(-25目~+18目),以产生更粗糙的表面。